DEKRA Process Safety

Services de DEKRA Process Safety

DEKRA Process Safety possède depuis près de 30 ans une grande expérience en électrostatique. Notre offre dans le domaine est une des plus globales :

  • tests en  laboratoire  :  Big-bags,  équipements de protection,  produits  liquides  ou solides;
  • formations : formation en inter ou intra entreprise avec démonstrations et études de cas;
  • audit électrostatique : mesures in-situ, analyse des installations sur site, recommandations en vue de maîtriser le risque électrostatique;
  • instruments : champ-mètre, mesureur de temps de relaxation, etc.

Depuis juin 2003, les installations neuves ou modifiées doivent se conformer aux exigences de la directive européenne ATEX 99/92/CE. Les installations existantes avaient jusqu’en juillet 2006 pour s’y conformer. Parmi toutes les sources d’inflammation à prendre en considération dans le cadre de cette réglementation ATEX, l’une est nommément citée et doit faire l’objet d’une attention particulière : l’électricité statique.

Pourquoi l’électricité statique ?

L’électricité statique est une cause relativement fréquente de feux et d’explosions industrielles, même si ce n’est pas la première au regard de l’accidentologie. En effet, il y a beaucoup de sources d’inflammation à prendre en compte, alors pourquoi le besoin de citer explicitement l’électricité statique ?

L’électricité statique est présente dans de nombreuses industries de procédé. Dans certains cas, elle est fatale car liée au procédé ; dans d’autres elle est liée à des actions secondaires comme des déplacements d’équipements mobiles ou au déplacement du personnel.

Peu d’ingénieurs sont formés spécifiquement aux nuisances et aux dangers de l’électrostatique. Pour beaucoup l’électricité statique reste mystérieuse et n’évoque que les nuisances d’une poignée de main ou d’une portière de voiture. Il n’est pas toujours compris que l’absence de manifestation de ce type ne signifie pas qu’aucune charge n’est présente. Beaucoup d’atmosphères inflammables peuvent être enflammées par des décharges électrostatiques dont le niveau énergétique est inférieur à celui de la perception humaine. En résumé, l’électricité statique est très fréquente en situation industrielle, souvent méconnue et son pouvoir inflammateur souvent mal compris.

Analyse des risques électrostatiques

Les risques électrostatiques doivent être évalués de manière systématique :

    1. Identifier toutes les atmosphères inflammables et évaluer l’énergie nécessaire pour les enflammer. Pour la plupart des gaz et des vapeurs de liquides inflammables, les valeurs peuvent être disponibles dans la littérature ; pour les poussières en suspension dans l’air, seules des mesures expérimentales sur des échantillons représentatifs de votre procédé permettent d’appréhender le niveau d’énergie nécessaire.
    2. Identifier les situations où les charges électrostatiques peuvent être générées et peuvent s’accumuler.
    3. Là où des charges peuvent s’accumuler, il y a généralement un risque de décharge électrostatique. L’étape suivante consiste à quantifier l’énergie des décharges qui peuvent survenir. En effet, selon les configurations, il existe différents types de décharges électrostatiques avec des niveaux d’énergie différents : les décharges en aigrettes, les décharges en étincelles, les décharges de surface, ou encore les décharges de cône. 
    4. La dernière étape de l’analyse de risque consiste à comparer l’énergie libérable avec l’énergie nécessaire pour enflammer l’atmosphère considérée. Si l’énergie de la décharge redoutée est supérieure à l’énergie minimale d’inflammation, le risque électrostatique est à considérer comme important et des mesures efficaces de maîtrise du risque doivent être mises en place. 

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Prévention des risques électrostatiques

La prévention des risques électrostatiques est généralement assurée par l’une (ou plusieurs) des stratégies suivantes : maîtrise de la génération de charges, prévention de l’accumulation et élimination de la charge avant atteinte d’un niveau dangereux vis-à-vis du risque de décharge.

La maîtrise de la génération de charges passe généralement par des modifications de procédé. Dans certains cas, des modifications mineures peuvent suffire (humidité, restriction de vitesses, …). Dans d’autres cas, la stratégie peut ne pas être industriellement faisable. La prévention de l’accumulation de charges est souvent assurée par la mise à la terre fiable et robuste de tous les éléments conducteurs (en particulier les équipements mobiles et le personnel). Cette mesure est généralement inutile pour les matériaux isolants. Il est souvent mal compris que la mise à la terre des parties métalliques n’affecte pas l’électrisation du produit mis en œuvre dans l’unité industrielle s’il est isolant. Dans certaines situations, il n’y a pas d’autres alternatives que d’accepter l’électrisation et l’accumulation de charges. L’une des solutions consiste alors à les neutraliser in situ à l’aide de techniques particulières d’élimination.

Si aucune de ces stratégies n’est possible, il sera alors nécessaire soit de travailler sur la prévention de l’atmosphère inflammable (inertage, …) soit d’assurer que les conséquences de l’explosion sont mitigées (évents d’explosion, …).

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